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一、呈現(xiàn)問題：塑膠呈波浪。
原因：因澆口或其它部分狹窄，熔態(tài)塑料推動固化塑件前移時(shí)，表面產(chǎn)生波紋。
解決方法：1.增加注直徑2.提高注咀及模具溫度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更改模具冷卻水進(jìn)口位，使其遠(yuǎn)離澆口7.擴(kuò)大澆口。

二、呈現(xiàn)問題：塑件呈銀紋形。
原因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑時(shí)夾氣，添加劑或脫模劑過多。
解決方法：1.加強(qiáng)回壓2.減慢注速3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴(kuò)大流道及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈。

三、呈現(xiàn)問題：塑膠接口不良。
原因：因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導(dǎo)致兩股以上分流混合而產(chǎn)生發(fā)狀細(xì)線或氣泡。
解決方法：1.提高料溫2.提高注溫3.增加注速4.接縫線外設(shè)冷料池5.設(shè)放氣口6.改變澆口位或澆口7.不要用脫模劑8.轉(zhuǎn)用易流動的低粘度類原料。

四、呈現(xiàn)問題：塑件呈現(xiàn)空洞。
原因：因塑料在熔料固化期間表面接觸低溫模壁，收縮集中于厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。
解決方法：1.提高注壓（及二次壓力）2.延長注時(shí)3.降低料筒固化溫度4.消減模壁厚度至6mm以下，必要時(shí)設(shè)置等壁厚助線，及去除多余壁厚5.擴(kuò)大澆口6.縮短流道7.調(diào)勻模溫8.更改澆口位置，排除夾氣。

五、呈現(xiàn)問題：塑件欠注或缺料。
原因：因機(jī)械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截面太細(xì)，模壁太薄或泄氣不良。
解決方法：1.增加注料速率，如仍不足，則需換重型機(jī)械2.裝防漏注閥式螺桿3.提高注壓4.提高料筒、注咀固化及模具溫度5.查電熱線是否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循環(huán)速度7.提高模具放氣能力8.加大澆口截面9.增加產(chǎn)品壁厚10.加設(shè)助線，改造料流11.選用低粘度原料12.加潤滑劑。

六、呈現(xiàn)問題：合模邊擠出塑料。
原因：因料溫及注壓過高，或鎖模力不足。
解決方法：1.降低注壓及筒固化溫度2.縮短注時(shí)3.減少注料速度4.改用高鎖模力機(jī)5.改造合模表面緊配合及清理合模表面6.轉(zhuǎn)用低粘度料。

七、呈現(xiàn)問題：塑件表面呈凹痕。
原因：因塑件表面誤時(shí)冷卻，因其表面凹痕。
解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽內(nèi)壓（二次壓力）3.降低筒料固化溫度4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時(shí)7．使模具溫度均勻8．更改澆口位置9．?dāng)U大澆口10．縮短模具流道。

八、呈現(xiàn)問題：塑件呈扭曲變形。
原因：因注塑殘余應(yīng)力松弛導(dǎo)致塑件變形扭曲。
解決方法：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長冷卻時(shí)間4.調(diào)勻料件壁厚及調(diào)勻脫模鎖動作5.添設(shè)脫模鎖6.改變澆口位置7.調(diào)勻模溫。